談談煤焦化行業脫硫堵塔的幾個方法及抗耐牌陶瓷顆粒膠
濕式氧化法脫硫應用以來，堵塔現象一直是其中一個比較突出的問題，特別是夏季就要到來，溫度的影響更使全國的煤焦化行業的脫硫工段是個考驗，催化技術的快速發展，許多新型脫硫催化劑，已具備清塔洗堵的能力，使堵塔現象得以緩解，但是由于企業的工況、操作和管理等原因，堵塔現象仍是脫硫行業目前普遍關注的焦點，本人從工藝設備兩方面淺析下脫硫塔堵的原因，各廠針對存在的問題，具體情況具體解決才是解決問題的關鍵。關鍵詞：1.工藝2.設備3.堵塔
一   工藝方面
1.濕式氧化法脫硫的機理是建立在雙膜理論基礎上的，用堿液吸收硫化氫的反應屬氣膜控制。因此，在常壓半水煤氣脫硫工藝中，采用了各種塔型及內件來破壞氣膜，增強傳質效果，但是在變換氣濕式氧化法脫硫工藝中，由于變換氣中CO2的濃度高達25%左右，加之變換氣脫硫均在加壓下進行，而CO2加壓造成其在溶液中溶解度急劇增大，溶液中CO2的濃度增高，導致CO2與堿液的反應加劇，堿耗增高。溶液的值降低，硫化氫氧化為硫的速度下降，溶液再生效果變差，更重要的是降低了吸收硫化氫的速度，基于CO2和硫化氫的上述吸收特點，變換氣脫硫工藝應采用較高空速、較短的氣液接觸時間來抑制CO2的吸收，選擇性地吸收硫化氫。
2.副反應物生成的各種鹽類物質濃度高，溫度低時析出來堵塔。在正常工況下，特別是對于管理比較好的廠家（現場沒有什么跑、冒、滴、漏），脫硫液中副鹽的增加是可以理解的，因為脫硫液在吸收H2S的反應過程中，同時伴隨副反應的發生，這是不可避免的。當副鹽增加時，要及時采取措施（對回液進行過濾或引出部分降溫結晶析出），以防鹽堵。特別是溶液中Na2SO4的含量一般不要超過40g/L，它超標不僅是鹽堵的問題，更嚴重的是將引起設備嚴重腐蝕.
3.熔硫操作不當或熔硫裝置本身有問題，造成殘液中夾帶的硫顆粒及泡沫未經沉淀、過濾、分離處理又返回系統內，最終帶至塔內。
4.做好氣體入塔前的凈化，入塔前氣體要洗滌除塵，靜電除焦，清除掉可能帶入脫硫裝置中的雜物、煤屑，做好氣水分離，防止洗滌水帶入脫硫系統，補水及溶液制備要使用脫鹽水。
5.入脫硫塔氣體最好不要超過45℃，因為氣體的溶解度與溫度成反比。溫度較高（特別是在超過50℃）的情況下，脫硫液的粘度和表面張力明顯下降，硫顆粒較難吸附在其表面，且氣泡擴散到界面后也極易破碎。
6.再生空氣量不夠（一般要求在50～80m3/m2/h），或再生設備不配套，再生槽內硫泡沫浮選困難，再生和分離效率差，使貧液中懸浮硫高，若長時間運行很容易形成塔堵，懸浮硫含量應嚴格控制≤1g/L。
7.變換氣與半水煤氣中CO2含量干擾較大，脫硫液與H2S、CO2反應存在很大不同之處，吸收H2S速度很快，是飛速反應，而吸收CO2則受液膜控制，是隨噴淋密度增加而加快的反應。半脫塔的噴淋密度≥40m3/m2/h，而變脫塔的噴淋密度一般≥35m3/m2/h即可。較低的噴淋密度不僅會使塔內填料形成干區，造成硫堵，且會大大降低脫硫塔的凈化能力。特別是對直徑較大的塔，一定要保證足夠的貧液噴淋量。
二 設備方面
     1.脫硫塔的直徑大小和高度不能只根據氣速和氣量簡單的確定。操作氣速的確定，至少要根據液體質量流速、氣體質量流速、氣體密度、液體密度這四要素，求解出泛點速度后，再確定操作氣速。操作氣速到底是泛點速度的百分之幾沒有定論，有取60%、50%的，有取20%～30%的。
     2填料質量差，碎裂料多在變脫塔填料段易發生硫堵現象，同時也易造成溶液分布器的堵塞。另一方面是吸收塔填料下部網孔太密時，填料一旦出現破碎，最易在此出現硫膏層。
     3 脫硫塔除沫器積流堵塞。一是除沫器長時間得不到清理，二是氣沫夾帶嚴重。
     4脫硫塔的結構本身有問題，如填料選擇不當或塔的液體分布器結構或安裝不合理，這種現象很容易使溶液偏流或分布槽本身積流而造成堵塔。
     5脫硫塔填料以三段裝填為好，段間應設氣液再分布部件，填料以散裝鮑爾環填料為主，下段填料宜選大規格以防堵。
     6柵板過密易引發填料底部積硫，段落裝填高度大，易堵塔。一般填料規格要求：半脫一般要求φ≥76㎜，變脫一般要求φ≥50㎜，填料規格過小，表面粗糙的產品極易產生硫堵。
      結語，造成脫硫堵塔的原因很多，需要全面分析各個生產脫硫工段的細小操作來穩定脫硫工段的流暢，而不影響生產。
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